Artykuł sponsorowany
Pakowanie próżniowe jest wykorzystywane w wielu zakładach, ale wymagania procesu mogą znacząco różnić się w zależności od produktu. Suchy komponent, mięso, ser, marynowany produkt czy wyrób zawierający dużą ilość sosu zachowują się inaczej podczas obniżania ciśnienia. Różna jest również częstotliwość pakowania, format worków i oczekiwana wydajność stanowiska. Dlatego urządzenia nie warto dobierać wyłącznie na podstawie wielkości komory. Trzeba przeanalizować cały proces od przygotowania produktu do odbioru gotowego opakowania.
Wilgotność produktu wpływa na przebieg cyklu
Podczas obniżania ciśnienia zmieniają się warunki, w których ciecz zaczyna intensywnie parować. W produktach o dużej zawartości wody lub płynnych marynat oznacza to konieczność ostrożniejszej konfiguracji procesu.
Zbyt agresywny cykl może powodować przemieszczanie się płynu w kierunku strefy zgrzewu, zabrudzenie krawędzi worka lub pogorszenie wyglądu produktu. Dlatego ustawienia odpowiednie dla produktu suchego nie muszą sprawdzić się przy wilgotnym.
Produkty suche są zwykle prostsze w obsłudze
Kawa, suche półprodukty, części techniczne czy inne towary pozbawione wolnej cieczy nie stwarzają takiego ryzyka zasysania płynu. W ich przypadku można skoncentrować się na wymaganym poziomie próżni, czasie cyklu i jakości zgrzewu.
Nie oznacza to jednak, że każdy suchy produkt jest łatwy do zapakowania. Ostre krawędzie mogą uszkadzać worek, a drobny proszek może dostać się do strefy zgrzewania i osłabić połączenie.
Produkty wilgotne wymagają czystej strefy zgrzewu
Jeżeli sok, tłuszcz lub marynata znajdą się pomiędzy warstwami folii, zamknięcie może być nierówne i mniej trwałe. Dlatego sposób wkładania produktu do worka ma duże znaczenie.
W zakładach o większym wolumenie warto tak zorganizować stanowisko, aby krawędź opakowania pozostawała możliwie czysta. Pomocne mogą być proste przyrządy do napełniania lub odpowiednio dobrana długość worka.
Płynne produkty trzeba traktować jako osobną kategorię
Zupy, sosy i inne wyroby z dużą ilością cieczy wymagają szczególnego podejścia. Przy spadku ciśnienia ciecz może zachowywać się inaczej niż w warunkach atmosferycznych i zacząć intensywnie się pienić lub przemieszczać.
Z tego powodu należy sprawdzić, czy wybrane urządzenie i program pracy są odpowiednie do takich zastosowań. Znaczenie mają sposób sterowania cyklem, możliwość obserwacji produktu oraz konstrukcja komory.
Wielkość komory trzeba dobrać do rzeczywistego opakowania
Za mała komora ogranicza formaty, ale przesadnie duża także nie zawsze jest najbardziej efektywna. Większa przestrzeń może wpływać na czas cyklu i zajmuje więcej miejsca na hali.
Przed wyborem dobrze jest zebrać kilka najczęściej używanych worków i produktów, a następnie sprawdzić ich rzeczywiste wymiary po ułożeniu w komorze. Wysokość produktu jest równie ważna jak szerokość i długość opakowania.
Długość listwy zgrzewającej określa elastyczność stanowiska
Jeśli zakład korzysta z kilku szerokości worków, listwa powinna zapewniać wystarczającą przestrzeń dla najczęściej pakowanych formatów. Przy odpowiedniej konfiguracji można czasem zamykać kilka mniejszych opakowań w jednym cyklu.
Takie rozwiązanie ma jednak sens tylko wtedy, gdy operator potrafi szybko przygotować produkty i rozłożyć je bez wydłużania całego procesu. Sama liczba worków mieszczących się w komorze nie określa rzeczywistej wydajności.
Pompa powinna odpowiadać częstotliwości pracy
W zakładzie wykonującym kilka cykli dziennie wymagania są inne niż na stanowisku pracującym praktycznie przez całą zmianę. W intensywnym procesie liczą się powtarzalność, czas osiągania wymaganych warunków i zdolność urządzenia do pracy w oczekiwanym tempie.
Dobierając pakowarki próżniowe, warto więc zestawić parametry urządzenia z rzeczywistym wolumenem zakładu. Nie powinno się wybierać pompy wyłącznie na podstawie największej dostępnej wartości bez odniesienia do komory i charakteru procesu.
Czas cyklu trzeba liczyć razem z obsługą ręczną
Nawet szybkie urządzenie może stać się wąskim gardłem, jeśli pracownik długo przygotowuje opakowania. Rzeczywisty cykl obejmuje załadunek, ułożenie worka, zamknięcie pokrywy, proces próżniowy, otwarcie oraz odbiór produktu.
Warto zmierzyć cały czas od rozpoczęcia jednego pakowania do możliwości uruchomienia następnego. Dopiero taki wynik pozwala wiarygodnie ocenić wydajność stanowiska.
Programy robocze pomagają przy różnych produktach
Jeżeli każdego dnia pakowane są towary o odmiennej wilgotności i strukturze, ciągłe ręczne zmienianie parametrów może prowadzić do błędów. Przydatna jest możliwość korzystania z powtarzalnych ustawień dostosowanych do określonych grup produktów, jeśli wybrane urządzenie oferuje taką funkcję.
Operator powinien jednocześnie rozumieć, czym różnią się programy. Sam numer ustawienia bez opisania produktu niewiele pomaga przy zmianie pracownika.
Zgrzew musi odpowiadać zastosowanej folii
Rodzaj opakowania, jego grubość i struktura wpływają na parametry potrzebne do wykonania szczelnego połączenia. Zbyt krótki czas może dawać słaby zgrzew, a nadmierny może prowadzić do deformacji materiału.
Przy wprowadzeniu nowej folii dobrze jest wykonać serię prób i zapisać właściwe ustawienia. Pozwala to ograniczyć liczbę reklamacji wynikających z rozszczelnienia.
Wysoka wilgotność zwiększa wymagania dotyczące czyszczenia
Przy produktach mokrych łatwiej o zabrudzenie komory. Pozostałości płynów i produktów powinny być usuwane regularnie, zanim zaczną wpływać na higienę oraz pracę elementów urządzenia.
Konstrukcja powinna umożliwiać wygodny dostęp do obszarów wymagających mycia. Na etapie zakupu warto sprawdzić nie tylko prędkość pracy, ale także czas potrzebny na codzienną higienę.
Materiał obudowy powinien odpowiadać środowisku zakładu
W przemyśle spożywczym powierzchnie są regularnie czyszczone i mogą mieć kontakt z wilgocią. Wymagania dotyczące konstrukcji i pielęgnacji będą więc inne niż w przedsiębiorstwie pakującym suche elementy techniczne.
Sposób czyszczenia powinien być zgodny z instrukcją producenta. Nie każdy komponent urządzenia może być traktowany w taki sam sposób jak powierzchnia robocza.
Woda i inne płyny mogą wpływać na eksploatację pompy
Przy częstym pakowaniu produktów wilgotnych część pary wodnej może oddziaływać na układ próżniowy. Dlatego konserwacja powinna uwzględniać rzeczywisty charakter pakowanego towaru.
Harmonogram obsługi i kontroli warto oprzeć na dokumentacji urządzenia oraz intensywności pracy. Zaniedbanie serwisu może prowadzić do pogorszenia osiąganych parametrów i wydłużenia cyklu.
Ergonomia ma znaczenie przy dużej liczbie powtórzeń
Jeśli operator wykonuje setki podobnych czynności, niewielkie utrudnienia zaczynają mieć znaczenie. Wysokość powierzchni, ciężar pokrywy, odległość od stołu przygotowawczego i miejsce odkładania gotowych produktów wpływają na tempo oraz komfort.
Dobrze zaprojektowana linia nie zmusza pracownika do ciągłego przenoszenia opakowań na duże odległości. Urządzenie powinno być częścią logicznego ciągu roboczego.
Produkty delikatne wymagają ostrożnej kontroli procesu
Miękkie wyroby mogą zostać zdeformowane pod wpływem różnicy ciśnień. W ich przypadku maksymalny poziom próżni nie zawsze będzie właściwym celem.
Trzeba znaleźć ustawienia, które zapewniają wymagane zabezpieczenie bez nieakceptowalnej zmiany struktury lub wyglądu. Warto testować proces na rzeczywistych produktach, a nie wyłącznie na pustych workach.
Etykietowanie i identyfikacja powinny być częścią stanowiska
Po zapakowaniu produkt często trzeba oznaczyć datą, numerem partii lub innymi informacjami. Jeśli etykietowanie odbywa się w dużej odległości od pakowarki, operator wykonuje dodatkowe ruchy, a produkty mogą się mieszać.
Lepiej przygotować proces tak, aby kolejne etapy następowały po sobie w jednoznacznej kolejności.
Wydajność warto testować na najbardziej wymagającym asortymencie
Jeśli zakład pakuje głównie proste produkty, ale kilka razy dziennie obsługuje duże lub bardzo wilgotne wyroby, właśnie one mogą wyznaczać rzeczywiste wymagania dla maszyny.
Test powinien więc obejmować różne formaty i warunki pracy. Urządzenie dobrane tylko do najłatwiejszego produktu może później ograniczać elastyczność.
Rezerwa wydajności jest przydatna, ale nie powinna być przypadkowa
Zakup urządzenia pracującego dokładnie na granicy obecnego zapotrzebowania może szybko stworzyć problem przy wzroście produkcji. Z drugiej strony bardzo duża maszyna może niepotrzebnie zwiększać koszt i zajmowaną przestrzeń.
Warto przygotować realistyczną prognozę produkcji na kolejne lata i uwzględnić sezonowe szczyty. Pozwala to dobrać rozwiązanie z rozsądnym zapasem.
Jak podejść do wyboru urządzenia?
Najpierw warto podzielić asortyment na grupy według wilgotności, wielkości i wrażliwości na nacisk. Następnie trzeba określić liczbę opakowań na godzinę, najczęstsze formaty worków, sposób czyszczenia oraz dostępne miejsce.
Dopiero po zebraniu tych informacji można sensownie porównać komorę, pompę, listwę zgrzewającą i funkcje sterowania. Pakowarka najlepiej sprawdza się wtedy, gdy odpowiada rzeczywistemu rytmowi pracy zakładu, a nie tylko pojedynczemu produktowi pokazowemu.
Makra-Met to profesjonalny portal branżowy, który od 2024 roku dostarcza ekspercką wiedzę z zakresu przemysłu metalowego. Realizując nasze motto „Przemysłowe trendy wykute w metalu”, łączymy praktyczne doświadczenie z innowacyjnym podejściem do branży.