Artykuł sponsorowany
Prawidłowe smarowanie maszyn i urządzeń przemysłowych ma duże znaczenie dla ich trwałości, sprawności oraz bezpieczeństwa eksploatacji. Odpowiednio dobrany środek smarny zmniejsza tarcie pomiędzy współpracującymi powierzchniami, ogranicza zużycie elementów i może chronić je przed korozją, wodą czy zanieczyszczeniami.
Samo regularne używanie smaru nie oznacza jednak, że proces smarowania jest prowadzony prawidłowo. Błędy związane z doborem produktu, jego ilością, częstotliwością aplikacji czy przygotowaniem punktu smarnego mogą przyspieszyć zużycie podzespołów. Jakich problemów należy unikać?
Stosowanie niewłaściwego rodzaju smaru
Jednym z podstawowych błędów jest stosowanie tego samego smaru we wszystkich maszynach i punktach smarnych. Smary różnią się między innymi rodzajem oleju bazowego, zagęszczaczem, dodatkami uszlachetniającymi, klasą konsystencji oraz zakresem temperatur pracy.
Produkt odpowiedni do wolnoobrotowego łożyska pracującego pod dużym obciążeniem nie musi sprawdzić się w szybkoobrotowym mechanizmie. Inne wymagania mogą mieć również elementy narażone na stały kontakt z wodą, wysoką temperaturę, pył czy drgania.
Przy wyborze środka smarnego należy więc uwzględnić przede wszystkim:
- rodzaj smarowanego elementu,
- zakres temperatur pracy,
- obciążenia,
- prędkość obrotową,
- obecność wody i wilgoci,
- zapylenie środowiska,
- sposób aplikacji,
- zalecenia producenta maszyny.
Na rynku dostępne są zarówno smary uniwersalne, jak i produkty przeznaczone do bardziej wymagających zastosowań. Przykładem mogą być środki oferowane jako smar NILS, obejmujące rozwiązania przeznaczone do różnych warunków pracy maszyn i urządzeń. Niezależnie od marki najważniejsze jest jednak dopasowanie parametrów produktu do konkretnego zastosowania.
Nakładanie zbyt dużej ilości smaru
W przypadku smarowania zasada „im więcej, tym lepiej” nie znajduje zastosowania. Nadmierna ilość środka smarnego może być równie problematyczna jak jego niedobór.
Dotyczy to szczególnie łożysk. Zbyt duża ilość smaru może zwiększać opory ruchu, prowadzić do wzrostu temperatury oraz powodować niepotrzebne straty energii. W niektórych konstrukcjach nadmiar środka może być również wypychany poza uszczelnienia.
Dlatego ilość podawanego smaru powinna wynikać z zaleceń producenta urządzenia lub odpowiednio przygotowanego planu smarowania. Dodatkowe kilka ruchów smarownicą wykonywane „na wszelki wypadek” nie zawsze działa na korzyść maszyny.
Zbyt rzadkie smarowanie
Kolejnym częstym problemem jest wykonywanie smarowania dopiero wtedy, gdy zaczynają pojawiać się pierwsze objawy nieprawidłowej pracy, takie jak hałas, wzrost temperatury czy luzy.
W takim momencie współpracujące elementy mogą być już częściowo zużyte.
Częstotliwość smarowania powinna być dostosowana do konstrukcji maszyny i rzeczywistych warunków jej użytkowania. Znaczenie ma nie tylko czas, który upłynął od poprzedniej obsługi, ale również liczba godzin pracy, obciążenie oraz środowisko eksploatacji.
Maszyna pracująca przez wiele godzin dziennie w pyle, wilgoci lub pod dużym obciążeniem może wymagać częstszego smarowania niż urządzenie używane sporadycznie w czystej hali produkcyjnej.
Brak oczyszczenia punktów smarnych
Przed podłączeniem smarownicy warto zwrócić uwagę na stan kalamitki lub innego punktu smarnego. Jeżeli na jego powierzchni znajdują się kurz, piasek, błoto lub metaliczne zanieczyszczenia, mogą one przedostać się do wnętrza mechanizmu razem ze środkiem smarnym.
W efekcie zamiast poprawić warunki pracy podzespołu można przyczynić się do zwiększenia zużycia powierzchni.
Problem jest szczególnie istotny w maszynach budowlanych, rolniczych, górniczych oraz urządzeniach przemysłowych pracujących w silnie zapylonym środowisku.
Przed rozpoczęciem smarowania należy więc oczyścić punkt aplikacji, a także dbać o czystość końcówki smarownicy i innych narzędzi wykorzystywanych podczas obsługi.
Mieszanie różnych rodzajów smarów
Zmiana stosowanego środka smarnego wymaga ostrożności. Nie wszystkie produkty można ze sobą dowolnie mieszać.
Smary mogą wykorzystywać różne rodzaje zagęszczaczy i olejów bazowych. Ich połączenie może w niektórych przypadkach wpłynąć na konsystencję mieszaniny, stabilność mechaniczną lub inne właściwości użytkowe.
Dlatego przed przejściem na inny produkt należy sprawdzić jego kompatybilność z dotychczas stosowanym środkiem. Jeżeli producenci nie zalecają ich łączenia, konieczne może być usunięcie poprzedniego smaru i odpowiednie przygotowanie układu.
Szczególną ostrożność warto zachować w przypadku maszyn, w których smar pozostaje w układzie przez dłuższy czas lub jest doprowadzany przez instalację centralnego smarowania.
Nieuwzględnianie warunków pracy maszyny
Smar powinien być dobrany nie tylko do rodzaju podzespołu, ale także do środowiska, w którym pracuje urządzenie.
Znaczenie mogą mieć między innymi:
- bardzo wysokie lub niskie temperatury,
- częste zmiany temperatur,
- obecność wody,
- wysoka wilgotność,
- kontakt z pyłem i zanieczyszczeniami,
- duże obciążenia udarowe,
- drgania,
- intensywność pracy.
W przypadku elementów narażonych na wodę ważna może być odporność smaru na wymywanie. Przy wysokich temperaturach istotne stają się jego stabilność oraz właściwy zakres temperaturowy. Z kolei w mocno obciążonych węzłach ciernych znaczenie mogą mieć odpowiednie dodatki przeciwzużyciowe i EP.
Właśnie dlatego dobór smaru wyłącznie na podstawie jego ceny lub ogólnego określenia „smar do maszyn” może prowadzić do problemów eksploatacyjnych.
Brak kontroli instalacji smarującej
W maszynach wyposażonych w przewody smarne lub centralne układy smarowania należy kontrolować nie tylko sam środek, ale również instalację odpowiedzialną za jego dostarczanie.
Uszkodzony przewód, niedrożny kanał, zablokowana kalamitka czy nieszczelność mogą spowodować, że smar nie dotrze do właściwego miejsca mimo regularnego wykonywania obsługi.
Warto zwracać uwagę na nietypowy opór podczas ręcznego smarowania, wycieki oraz uszkodzenia przewodów. W przypadku automatycznych układów smarowania istotna jest również kontrola działania pompy, rozdzielaczy oraz poziomu środka w zbiorniku.
Brak ustalonego harmonogramu
W niewielkim zakładzie operator często dobrze zna obsługiwaną przez siebie maszynę i wie, które punkty wymagają smarowania. Wraz ze wzrostem liczby urządzeń poleganie wyłącznie na doświadczeniu pracowników staje się jednak coraz bardziej ryzykowne.
Brak jasnego harmonogramu może prowadzić zarówno do pomijania poszczególnych punktów, jak i do ich zbyt częstego smarowania.
Dobrze przygotowany plan powinien określać:
- lokalizację punktu smarnego,
- rodzaj stosowanego smaru,
- wymaganą ilość,
- częstotliwość smarowania,
- sposób aplikacji,
- osobę odpowiedzialną za wykonanie czynności.
W większych zakładach warto również dokumentować wykonane czynności. Pozwala to łatwiej kontrolować historię obsługi i wykrywać powtarzające się problemy.
Ignorowanie zaleceń producenta maszyny
Producent urządzenia zazwyczaj określa wymagania dotyczące stosowanych środków smarnych. Informacje te mogą obejmować klasę konsystencji, właściwości smaru, temperaturę pracy oraz częstotliwość obsługi.
Zastępowanie zalecanego produktu przypadkowym środkiem tylko dlatego, że jest aktualnie dostępny w magazynie, może być błędem.
Nie zawsze trzeba stosować dokładnie ten sam produkt handlowy, który wskazano w dokumentacji. Zamiennik powinien jednak spełniać wymagane parametry i być odpowiedni do danego zastosowania.
Smarowanie powinno być częścią zaplanowanej obsługi maszyn
Prawidłowe smarowanie nie sprowadza się do okresowego używania smarownicy. Jest częścią gospodarki utrzymania ruchu i powinno być prowadzone w sposób uporządkowany.
Kluczowe znaczenie ma odpowiedź na kilka podstawowych pytań: jaki środek zastosować, w jakiej ilości, w którym miejscu i jak często należy go podawać.
Unikanie najczęstszych błędów – niewłaściwego doboru smaru, jego nadmiaru lub niedoboru, zanieczyszczenia punktów smarnych, mieszania niekompatybilnych produktów oraz nieregularnej obsługi – pozwala stworzyć znacznie bardziej przewidywalny system konserwacji maszyn. W dłuższej perspektywie może to ograniczyć zużycie podzespołów i zmniejszyć ryzyko przestojów wynikających z problemów mechanicznych.
Makra-Met to profesjonalny portal branżowy, który od 2024 roku dostarcza ekspercką wiedzę z zakresu przemysłu metalowego. Realizując nasze motto „Przemysłowe trendy wykute w metalu”, łączymy praktyczne doświadczenie z innowacyjnym podejściem do branży.